En material habré invertido poco más de 100€, pero en tiempo....eso es otro cantar
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Material:
2 rollos de 1 m2 de fibra de carbono de 200grs/m
Bote de 1kg de resina epoxi+catalizador.
1 bolsa de manta fibra de vidrio.
Bote de 1 kg de resina de poliéster+catalizador.
Paquete brochas pequeñas (es complicado reutilizarlas aún metiéndolas en disolvente).
Cucharillas de plástico para remover.
Vasos de plástico grandes tipo "cubalitro".
Rodillo para eliminar el exceso de resina y elimimar burbujas de aire.
Calefactor de aire caliente.
Polímetro con sonda de temperatura y humedad para controlar el proceso de secado.
Un barril de vino de madera sin tapa superior...que utilizaremos como recipiente cerrado.
. En la boca de entrada <con el barril tumbado> coloqué el calefactor, de manera que tomase aire fresco e introdujese aire caliente en el interior del barril.
Cartones para tapar la boca del barril y minimizar la pérdida de aire caliente.
Precinto.
He trabajado en ocasiones puntuales con poliéster, fibra de vidrio, gelcoat y topcoat en una embarcación de vela ligera, el proceso de aplicación es similar. Lo que difiere es la curación, ya que para conseguir las propiedades del epoxi son necesarias unas condiciones determinadas de humedad y temperatura, eso es lo complicado sin un horno autoclave. Donde compré el material me dieron unas fichas con las condiciones mínimas para el curado y las condiciones óptimas para conseguir las propiedades del epoxi (las tengo por algún sitio pero no las recuerdo).
Además, para lograr unas piezas livianas los profesionales usan bombas de vacío para utilizar la cantidad mínima necesaria de resina epoxi, al mismo tiempo el vacío provoca una presión uniforme por toda la pieza favoreciendo que quede perfectamente conformada y sin burbujas de aire. Ésto último también puede conseguirse con molde y contramolde a los que se les aplica presión para conseguir lo mismo que con el vacío, eliminar el exceso de resina y evitar las burbujas de aire. Hay varios vídeos demostrativos por la red.
Los míos no quedaron bonitos pero cumplen de sobra su cometido:
·Sobre el depósito apliqué varias capas de cera desmoldeante (3 o 4 capas con varias horas de secado entre ellas). Apliqué con una brocha resina de poliéster (+económica que el epoxi) sobre el depósito encerado y 3 capas de fibra de vidrio que se irán empapando con la resina, conformando lo que será el contramolde. El contramolde del protector izquierdo del depósito dió más la lata: con varios cartones de distinta dureza conformé una pieza que me sirvió para "prolongar" el depósito hacia abajo de manera que el grifo quede también cubierto por el protector. Repaso de toda la superficie con un rodillo para eliminar en lo posible el exceso de resina. Varias horas de secado.
·Desmoldeé la pieza a utilizar como contramolde y preparé su cara interna lijando y aplicando masilla de carrocero para lograr una superficie lisa y uniforme <es la cara exterior del protector>. En el depósito quedaron chorretones de resina seca que pude eliminar con una espátula de plástico gracias a la cera desmoldeante.
·Repetí el proceso de aplicación de cera en el interior del contramolde, ya preparado, y de nuevo sobre el depósito.
·Sobre el contramolde apliqué con una brocha la resina de epoxi ya mezclado con su catalizador y sobre él fui aplicando sucesivas capas de fibra de carbono. Quise hacerlas del menor número de piezas posible y ello dificultó su aplicación, pues mientras la fibra no se empapa bien con la resina el manto de fibra no se adhiere y se mueve, de ahí el aplicar 1º un brochazo de epoxi. Si en lugar de tres piezas cortamos trozos pequeños de la manta la aplicación se simplifica mucho. 3 capas de fibra de carbono de 200grs/m2 precortadas a medida de los 2 rollos de m2 de fibra de carbono que compré.
·Una vez aplicadas las capas vino lo complicado, que fue poner el contramolde con las capas aplicadas de fibra de carbono sobre el depósito sin que éstas se movieran. Tiento y mimo.
·Una vez alojados los contramoldes apreté éstos contra el depósito fijándolos con unas cinchas, tratando de repartir la presión lo más uniformemente que pude.
·Tras varias horas de secado procedí a desmoldear las piezas. Después las introduje en el "recipiente" en el que estuvieron varias horas a unos 70 grados constantes (fue lo máximo que me permitieron los medios que tenía).
·Aquí vino mi sorpresa, cuando retiré las piezas del recipiente los protectores estaban duros, flexibles y livianos, no tenían un acabado bonito y uniforme, pero ya tenía mis protectores...
'YATÁ...
P.D.: No podría haberlo conseguido sin la inestimable ayuda de un buen amigo que me facilitó un lugar donde trabajar y diverso material para "construir" el
autoclave, me acompañó en el proceso, me aguantó y me animó a llegar hasta el final.
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